在车身车间的缝隙检测工位，精整线人机协作机器人（MRK）正在通过拍照，对比检测每一道缝隙的宽窄，精确度达到正负0.03毫米，相当于一根头发丝的五分之一；与传统机械触摸方式相比，借助几何光学测量系统，白车身的检测时间可减少3~4个小时，系统为车身拍摄3D立体版本“X光照片”，检测的精度和准度也更高；在涂装车间，利用AI技术的自动化漆面质量检查，100秒内可拍摄10万张照片；总装车间控制中心与设备之间可实现每分钟60万次的数据交互，在数字化、智能化的深度加持下，汽车制造的工业之美正在这里被重新诠释。这些都是华晨宝马里达工厂生产线呈现的真实场景。作为BMW iFACTORY全球生产战略在中国推进的典范，在数字创新和智能化技术与汽车工业的跨界碰撞融合下，里达工厂映射出宝马面向未来的战略愿景，并充分演绎汽车制造的精益、绿色、数字化之魅。而这也与中国全力推进的高质量发展、质量强国战略相得益彰。

与中国同频 共赴高质量发展未来

(相关资料图)

与中国同频、共赴高质量发展未来，成为宝马践行承诺的又一力证。

日前，在宝马携手中国消费品质量安全促进会举办的“汽车产业数字化转型与质量管理创新研讨会”现场，华晨宝马总裁兼首席执行官戴鹤轩表示，近期中国发布的《质量强国建设纲要》中再次强调，高质量发展仍然是国家的首要任务。于华晨宝马而言，我们将进一步加大投资并坚持可持续、高质量的发展战略，以实际行动携手中国伙伴共同推进中国汽车行业的高质量发展。

华晨宝马技术和生产高级副总裁昆硕说：“质量强国战略明确企业应在提升质量管理水平、促进质量技术创新、加强质量文化建设方面发挥主导作用。宝马建立了贯穿全价值链的质量管理体系，始终坚持质量第一的理念、制定了严格的管理标准与流程，保证每一款交付给消费者的都是高品质的豪华产品。在BMW iFACTORY战略指引下，宝马致力于以数字驱动质量管理创新，这与国家质量强国战略高度契合。”

数字化加持下的汽车“智”造之美

充满数字化创新印迹的华晨宝马里达工厂，将智能制造的理念落为现实，数字化技术在生产制造全流程的深度赋能，也使华晨宝马里达工厂散发着独特的汽车“智”造之美。

加速步入数字化、电动化时代的汽车产业，对质量和效率的追求更高。为实现全球生产网络一体化的愿景，也为电动时代的生产网络转型提供有效解决方案，聚焦于“精益”、“绿色”和“数字化的”BMW iFACTORY生产战略应运而生。

去年6月，华晨宝马里达工厂正式开业，这座全新工厂也成为BMW iFACTORY战略的最新例证。从规划到建设再到全面投入生产，华晨宝马里达工厂整合了iFACTORY战略中“数字化”的全部要素：在数字虚拟环境下进行工厂的规划和模拟，通过创新应用数据科学、人工智能和虚拟化，使生产制造变得更快、更准确、更透明，质量水平也达到前所未有的高度。

在华晨宝马里达工厂，当数字化与汽车制造相遇，正“智”造出不可思议的火花。数字化创新的应用，让“精益更精益”。在里达工厂总装车间，线上数字孪生模型得到了有效应用：工程师们提前在虚拟模型中分析、评估、调试、验证，提前发现问题，及时进行调整与优化，进一步提高生产效率。在里达工厂车身车间，精整线人机协作机器人（MRK）通过拍照，对比检测每一道缝隙的宽窄后，将这些检测数据同步传到总装测量站内进行分析检测，并及时调整生产过程中的质量问题，力图从源头把控质量。里达工厂综合测量中心，是iFACTORY战略中“精益”的又一个典范。据了解，这是宝马全球首个优化的技术中心，整合了所有测量分析和方案，汇集了来自不同技术领域的质量数据、先进设备和质量专家，用于深入测试、分析和快速解决问题。借助数字化创新手段在生产制造各环节的应用，产品的质量也得到更加高效的提升。

高质量发展新境界，从“经验驱动”到“数据驱动”

从“经验驱动”到“数据驱动”，可以说这是数字化创新对传统汽车制造的颠覆。在人工智能、数据分析和算法被广泛使用的华晨宝马里达工厂，这一定律正在被证实。

在数据驱动下，华晨宝马正跨入高质量发展的新境界。据了解，整个华晨宝马里达工厂的厂区覆盖了千兆5G网络，满足增强现实（AR）、实时视频传输等技术的带宽需求，为“数据驱动”提供了基础和支撑。在里达工厂的总装车间，控制中心与设备之间每分钟多达60万次数据交互，实现了预防性维护，保证高质量生产。得益于数字化，宝马的生产效率每年可提高约5%，对消费者而言，这意味着从提交订单到车辆交付的时间会更短。

数据驱动下的高质量智能制造，人依旧是核心。先进的生产技术管理离不开“人”。华晨宝马以先进的技术赋能工厂，最本质的目的是能够让每一个人都能从智能设备与网络中获得强有力的支撑，从重复、繁琐的工作中解脱出来，去完成他们更擅长的事情，去更专注透彻地为了实现高质量生产分析、创新和解决问题。

“以绿造绿”，带动全价值链可持续转型、高质量发展

绿色是BMW iFACTORY战略的核心，绿色生产也是宝马全价值链绿色转型中的重要一环。宝马将减少二氧化碳排放作为核心目标之一，旨在用绿色的生产方式制造绿色的汽车。

在追求可持续发展目标的过程中，在中国，宝马联动上下游本土合作伙伴，带动全产业链、全价值链的绿色转型，与此同时也携手供应商、经销商共同为践行“双碳”战略出力。据了解，在华晨宝马里达工厂，通过应用行业卓越的绿色生产设备、循环工艺和100%可再生能源电力，实现降低能耗，节约资源，减少排放；从2023年中期开始，宝马沈阳生产基地量产车型将逐步使用河钢的低碳汽车用钢，相较于传统钢材，这些低碳汽车用钢的生产过程将少产生10%~30%的二氧化碳。此外，宝马还与华友循环实现了国产电动车动力电池原材料闭环回收，将退役动力电池的剩余价值充分发挥。

除了打造绿色、可持续价值链之外，在坚持“质量第一”的理念下，宝马对全价值链的质量管控体系也贯穿了整个产品生命周期和服务流程。在生产过程中，形成了研发、采购、生产一体化优势，三方组成质量管理小组，统一协作，统一标准，高效决策、快速解决问题。车辆在生产过程中一旦被监测到潜在的质量风险，质量管理小组迅速启动实施预防性管控，同时根据风险评估情况决定管控范围，确保不合格的零件或车辆不会进入下一步。随后，质量管理小组在生产现场和供应商开展“质量追溯”，一旦问题得到解决，将在最短时间解除管控。通过这种“无缝对接”模式，使生产过程中的质量管控流程得到不断优化，潜在的质量风险得到更大程度降低。

值得一提的是，宝马不仅重视自身的质量监管和提升，还重视帮助供应商实现高质量发展，从而推动整个产业链的转型升级。目前，宝马在中国有超过460家本土供应商，在正式开展合作前，供应商均需通过宝马“质量和零缺陷理念”等考核。在这种“高标准、严要求”的合作中，包括宁德时代在内的优秀中国本土供应商脱颖而出，成为全球卓越的核心供应商。在与宝马亦师亦友、共赢成长的过程中，越来越多的中国本土供应商的竞争力，以及本土供应链的韧性和效率都得到实质提升，不仅成为带动地方经济与产业发展的动力，也成为助力中国汽车产业高质量发展和可持续转型的重要支撑。